Método de las 5M aplicado en Diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa o diagrama de Pescado es un método conocido por indagar, encontrar y detectar la raíz de un problema o efecto negativo en una empresa. Utilizando el método inductivo el cual generalmente se lleva a cabo conversando con todos los empleados encargados o junta directiva de la compañía. No es de extrañar que este esquema sea muy popular y se haya extendido por todo el mundo desde mediados del siglo pasado. Es por ello, que en esta ocasión nos adentraremos a explicar el famoso método de las 5M aplicado en Diagrama de Ishikawa.

Teoría método de las 5M

Como bien sabemos el diagrama de cola de pescado fue ideado por el japones Kaoru Ishikawa. En virtud de mejorar la calidad de fabricación de productos y servicios dentro del proceso de producción. Se aplica el diagrama de Ishikawa para detectar las causas principales y secundarias que llevan hacia un efecto negativo y corregirlo. La empresa y multinacional Toyota fue la pionera en aplicar este método para mejorar la calidad dentro de su proceso de fabricación y ensamblaje de vehículos.

La clave de su éxito viene de la mano de una constante vigilancia de garantía y calidad en todo el proceso de ensamblaje. Optimizando la cadena de producción para disminuir riesgos y errores de fabricación de piezas o montajes. Desde su aplicación a mediados del siglo XX, la empresa Toyota ha visto un incremento en la calidad de sus productos y una optimización en todas las áreas claves o cadenas principales dentro del proceso de fabricación.

El método de las 5M aplicado en diagrama de Ishikawa se desglosa de la siguiente forma: Materia Prima, Métodos, Mano de Obra, Medio Ambiente, Maquinaria.

Método de las 5M.

Aplicación del método de las 5M

Como se visualiza en la imagen de ejemplo vemos un diagrama tradicional de Ishikawa aplicado al método de las 5M. Con el fin de buscar la eficacia en la corrección de errores y efectos adversos al proceso de calidad en el área de fabricación. Tal como su propósito principal la garantía de calidad y éxito de ensamblaje. En este caso, Toyota establece cinco áreas principales a monitorear para alcanzar la máxima calidad.

Materia prima

Este proceso es fundamental para la cadena de producción, tener un buen producto base es garantía de piezas y materiales de alta calidad y durabilidad. Dentro de esta área se puede incluir el almacenaje, el suministro, y el proceso de calidad.

Métodos

En este punto se encuentra el proceso de estructura y metodología de la aplicación de todo el sector de fabrica. Acá se discute y esquematiza las diversas áreas y sectores de desarrollo teórico, tecnológicos y de fabricación. Para vigilar y asegurar que se cumplan los métodos mas efectivos y de mayor resultado.

Mano de obra

Esta área es quizás la mas susceptible a cometer fallas, el hombre tiende a equivocarse en algún momento, por mas diestro que sea en un arte practico. Por esto, el sector de mano de obra es uno de los mas vitales y fundamentales tanto por su importancia, como en su riesgo implícito.

Medio ambiente

Las condiciones atmosféricas y lugar geográfico, cumplen un papel vital en el buen desarrollo de las metas de una empresa. Las variables de temperatura y tiempo juegas un rol principal. Esto debe medirse y tenerse en cuenta para evitar perdidas o caída de la producción. Bien sea por frió extremo o calor.

Maquinaria

Revisar el buen funcionamiento de todas las maquinas y tecnología desarrollada dentro de la fabrica es una tarea compleja y muy delicada. La cual se debe tomar muy en serio, en este caso Toyota fue el pionero en aplicar un régimen de mantenimiento y vigilancia interno. Contratando y adiestrando sus propios ingenieros y técnicos tanto para el desarrollo de sus maquinas, como para garantizar su optima producción.

Importancia del método de las 5M

  • Se deriva de las causas probables que pueden generar un efecto negativo en el proceso de fabricación.
  • Estudia y corrige posibles errores en la cadena de producción.
  • Se aplica genéricamente las 5M aun cuando el problema no esta del todo claro.
  • Permite una mejor fluidez de fabricación y ensamblaje.
  • El diagrama de Ishikawa ayuda a visualizar claramente las cinco causas principales dentro de un proceso de fabricación.
  • Facilita el estudio y revisión de cada sector gracias al esquema, ejemplos y diagramas adaptados para corregir cada problema dentro del proceso de ensamblaje.